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SOPORTE A LA TOMA DE DECISIONES (Decision Support)

Este tipo de Simulaciones agregan potencialidad, flexibilidad y velocidad al proceso de planificación estratégica. Una Simulación Powersim proyecta cambios futuros en los Indicadores de Performance de la empresa, basado en un modelo de su negocio y su propia estrategia. Esta simulación puede utilizarse en particular para analizar una oportunidad de inversión o bien puede constituirse en la base de un proceso de gerenciamiento integral. Las Simulaciones potencializan y complementan a las hojas de cálculo, herramientas OLAP y software de análisis de riesgo permitiendo combinar datos históricos y suposiciones "causa-efecto" sobre la futura performance. Las Aplicaciones de Simulación pueden incluir una interface web hecha a medida , que permita a los gerentes colaborar en línea de manera de poder crear , comparar y compartir escenarios de negocios simulados.

Simulación de un Hospital realizada con Powersim Studio 2001. La Simulación como Soporte a la Toma de Decisiones ayuda a los gerentes a:

  • Testear estrategias de negocios antes de comprometer recursos. Las Simulaciones ayudan a reducir el riesgo de nuevas iniciativas estratégicas permitiendo a los gerentes experimentar con decisiones alternativas en un entorno de negocios simulado.
  • Reducir el ciclo anual de planificación. Con una Simulación Powersim, los gerentes pueden colaborar en línea (internet) para crear y evaluar escenarios

    • de negocios , acortando drásticamente los tiempos de desarrollo del plan anual. El plan puede ser continuamente actualizado.

  • Dar mayor preponderancia a los datos históricos de negocios al ponerlos disponibles para toma de decisiones estratégicas . La Simulación Powersim utiliza los datos almacenados en las bases de datos de la empresa , sistemas ERP y hojas de cálculo Excel de Microsoft. Con la interfaz de usuario se puede permitir la visualización de los datos históricos y los simulados a futuro.

    • Caso de Estudio: Toma de Decisiones Industria Automotriz

    El Desafío
    Ford Motor Company dejó de hacer vehículos de acuerdo al concepto "construir y el cliente vendrá", e instituyó el sistema "demand pull" donde lo vehículos son hechos de acuerdo a la demanda del cliente. Con tantos modelos y opciones disponibles, manejar el flujo de $50 billones en partes para la línea de ensamble es una tarea significativa. Cada dos años , Ford estudia este flujo de material en busca de mejorar la eficiencia. Después de la última revisión , Ford tenía numerosas ideas sobre cómo mejorar su proceso proveedores-línea de ensamble. Pero no se podía renovar la fábrica -deteniendo la producción- para probar la propuesta. La empresa necesitaba herramientas de soporte a sus decisiones que la ayudaran a evaluar esta situación.

    La Solución
    Los modelos y la simulación en operaciones de planta son utilizados para estudiar el efecto de la propuesta, "In-Line Vehicle Sequencing." Powersim tenía la capacidad de mostrar que el sistema nuevo podía producir una significativa estabilidad en el proceso de fabricación debido a que los componentes podían ser entregados en la planta de ensamble en una secuencia predecible . Y así la entrega puede realizarse solo horas antes que las partes sean necesarias en la línea de ensamble. La Solución de Soporte a la Toma de Decisiones también demostró la posibilidad de incremento de material entregado incorrecto para vehículos más complejos, el efecto de ripple que los cambios en la producción tenía en toda la empresa y los beneficios debido a menores inventarios por la disminución de los tiempos de entrega de proveedores.

    Los Resultados
    La Simulación para Soporte a la Toma de Decisiones permitió testear múltiples opciones en detalle, evitando el problema de sobre simplificación. Permitió ver qué podía suceder sin necesidad de crear las consecuencias en la vida real. Como resultado, Ford implementó la propuesta y ahora pronostica su producción con mayor precisión, redujo problemas tales como cambios de último momento y está acortando continuamente sus ciclos de producción de partes y de entregas. Todas estas mejoras han conducido a ahorros por $800,000 en una planta el primer año. Ford planea incorporar muchos de los cambios en toda la empresa y espera ahorrar mas de $200 millones en costos de producción en un período de diez años.

    Soporte a la Toma de Decisiones | Formación Gerencial
    Comunicación de Valor